Chimeneas industriales
de hormigón armado

En las chimeneas industriales de hormigón armado, el diámetro interior y la altura dependen del gas de proceso, de las necesidades de tiro y del modelo estructural. Los rangos de producción habituales abarcan diámetros interiores de varios metros y alturas de varias decenas de metros; también pueden construirse chimeneas más altas con cálculos específicos y un programa de encofrado deslizante. El viento, la acción sísmica, las diferencias de temperatura y el acceso para mantenimiento influyen en la sección. Las dimensiones definitivas no se fijan hasta completar la visita técnica, la definición de la línea de emisión y el cálculo estructural. En la entrega se registran la verticalidad, las cotas y los accesos a las plataformas.

En las chimeneas más altas, las vibraciones inducidas por el viento y las cargas de las plataformas de mantenimiento obligan a aumentar la sección. En la fase de estudio no basta con el diámetro interior: también se evalúan las unidades vecinas existentes y el conducto de gases. La fabricación del encofrado no se inicia hasta recibir la aprobación estructural.

Sí. La clave en una planta en funcionamiento es abrir ventanas de montaje seguras sin detener innecesariamente la línea de producción. La seguridad y salud, los corredores de grúa, las líneas de vida y el sistema de turnos se acuerdan con el operador de la planta. El encofrado deslizante o el montaje de estructura metálica se secuencian para que no interfieran con la línea de gases ni con las paradas de mantenimiento. Las plataformas de medición, las escaleras y las conexiones embebidas se colocan a medida que asciende el fuste, lo que reduce la necesidad de picados y retrabajos posteriores.

En una planta en funcionamiento, un cambio de turno nunca obliga a empezar de cero: las barandillas y líneas de vida terminadas se entregan al equipo siguiente. Los permisos de trabajos en caliente se renuevan a diario. Si el programa entra en conflicto con el calendario de paradas de la sala de control, la fabricación queda en espera.

Los puntos del sistema de monitoreo continuo de emisiones (CEMS) deben resolverse en el mismo diseño que el fuste de la chimenea. Si las cotas de los puertos de muestreo, el ancho de la plataforma, el acceso por escalera y el tendido eléctrico se añaden después, se ven comprometidas tanto la estanqueidad como la seguridad en el trabajo. Por eso los balcones de medición, la iluminación y los recorridos de cables se incorporan al programa de encofrado deslizante o de montaje metálico. En la entrega, el operador encuentra en el informe las cotas de muestreo y de mantenimiento. Así, un acceso conforme a la normativa pasa a formar parte de la propia estructura.

Si un puerto de muestreo se abre a posteriori, se resienten tanto la estanqueidad como la calidad de la muestra. El ancho de la plataforma se elige según la carga de los equipos y del personal. El cableado nunca se embebe al azar en las juntas de la chimenea: discurre por una canalización propia.

El revestimiento y la clase de hormigón se eligen según la temperatura del proceso, la composición de los gases y el riesgo de corrosión. En líneas de alta temperatura la prioridad es la dilatación térmica, mientras que con gases ácidos prima la resistencia química. Durante la visita técnica se marcan los revestimientos interiores, los detalles de juntas y las cotas que requieren acceso para mantenimiento. La selección de materiales no se limita a los valores de catálogo: va de la mano del régimen de hormigonado en obra y del control del fraguado. El revestimiento adecuado influye directamente en la vida útil de la chimenea y en la frecuencia de mantenimiento.

Las pruebas de revestimiento no terminan con una etiqueta de laboratorio: durante los hormigonados en obra también se controlan el fraguado y la humedad superficial. Un recubrimiento inadecuado puede desprenderse en pocas temporadas. Las notas de entrega recogen las cotas de mantenimiento y el procedimiento para renovar el recubrimiento.